地下水綜合治理技術(shù)

本工程地理位置特殊，距離長江最近僅20m，樁基礎(chǔ)施工期間要跨越長江洪水期，蓄水期。水位高度長期在175m左右，而樁底標高平均在155m左右，地下水水頭高于樁底標高約20m。且場區(qū)地質(zhì)條件復雜，土質(zhì)條件主要以雜填土層、砂卵石層組成，極易發(fā)生塌孔、涌水、流砂，樁基施工安全風險大。

場地總的趨勢為南邊及中間高，北側(cè)及東、西兩側(cè)低，基巖面總體上由東向西傾斜；場地基巖劃分為強風化帶及中等風化帶，基巖面最低點位于場地東側(cè)，標高為 155.19m，最高點在場地中南部，標高為 207.5m， 相對高差為 50m 左右。

土層概況

含水層分布

根據(jù)詳勘報告，場區(qū)內(nèi)地質(zhì)復雜多變，場區(qū)內(nèi)含水層分布不均勻

止水帷幕：

項目部進場后，根據(jù)設(shè)計顧問及業(yè)主要求，前后共進行三次止水帷幕試驗，驗證止水帷幕的地下水治理有效性。

首次止水帷幕試驗，設(shè)計理論水泥用量168噸，實際用量約242噸。每米水泥理論用量250kg/m，實際水泥用量約340kg/m~458kg/m。

鉆芯取樣

止水帷幕施工完成28天后，沿止水帷幕墻身全長鉆孔取芯，砂卵石層未形成固結(jié)體，砂卵石為松散狀態(tài)。原設(shè)計的止水帷幕效果無法滿足止水要求。

第二次高壓旋噴注漿止水帷幕咬合點砂卵石層未形成固結(jié)體，砂卵石為松散狀態(tài)。

液壓注漿止水帷幕咬合點砂卵石層未形成固結(jié)體，砂卵石為松散狀態(tài)。

止水帷幕效果分析

三次止水帷幕試驗位置分別選擇雜填土層、砂卵石層較厚，砂卵石層底標高較低處，驗證了最不利地質(zhì)條件下止水帷幕情況。三次試驗均未能取得預(yù)期效果，經(jīng)分析，針對高壓旋噴注漿止水帷幕工藝本身認為：

項目地質(zhì)條件復雜，地層由上到下主要由三部分組成：雜填土層，砂卵石層（砂層），基巖層（泥巖）。

雜填土層厚度分布不均勻，厚度由場地中部向近江側(cè)依次遞增，且土層內(nèi)孤石、舊建筑基礎(chǔ)、人工填土、建渣成分復雜，高壓旋噴在雜填土層內(nèi)無法有效成型。

砂卵石層厚度分布不均勻，且卵石顆粒大小不一，注漿時無法保證有效的成型半徑。

針對場區(qū)地質(zhì)條件及國內(nèi)地下水治理方法，對多種方法進行試驗，先后進行了三重管高壓旋噴止水帷幕、液壓注漿止水帷幕、深井降水試驗。

結(jié)合各種治理方案的試驗情況，確定采用“連續(xù)抽水帷幕+坑內(nèi)疏干降水”的治理方法。

降水帷幕方案設(shè)計：

長濱路靠近長江，在長濱路沿線以及T6靠朝東路側(cè)每隔8-12m左右設(shè)置降水井，形成抽水帷幕。共成井32口帷幕井。

場區(qū)內(nèi)根據(jù)砂層厚度布置降水井，疏干砂卵石含水層水體，降低水頭高度，防止抗壓樁人工挖孔過程中發(fā)生突涌冒砂現(xiàn)象。共成井29口疏干井。 

1、降水井深度進入底部基巖6.00m，保證水體的匯集及深井泵的抽排。成孔口徑800mm，濾水管管徑300mm

2、降水井采用“液壓振動錘+旋挖鉆機”聯(lián)合成井工藝，避免泥漿護壁對濾水通道的堵塞。

3、根據(jù)地下水水量及降深要求，選用32t/h、50t/h、80t/h三種高強潛水泵抽排至長江。 

實施效果：

1、 2015年8月22日，降水系統(tǒng)正式運行。第一批次52口井，每日排水總量約3萬立方米。

2、2015年9月12日，遇長江洪峰，長江水位達175.3m，人工挖孔樁順利施工。

3、2015年9月30日，三峽大壩進入第三輪蓄水試驗，長江水位持續(xù)穩(wěn)定至174m~175m，塔樓人工挖孔樁順利施工。

4、2015年11月3日，第二批5口降水井完成。每日排水總量約4萬立方米。

超大直徑擴底樁雙導管水下混凝土灌注技術(shù)

降水帷幕對土層及砂卵石層段地下水進行了有效的治理，基巖段可在底部設(shè)置抽水井內(nèi)排的方式確保樁基順利成孔，但成孔后，因樁底涌水量及基巖裂隙水過大，需采用水下混凝土灌注方式施工。

據(jù)現(xiàn)場統(tǒng)計，成孔后在未抽水的情況下，樁底積水標高與江面齊平，積水深度達15米。采用80t/h的水泵抽水，無法將葉輪標高以下積水抽干，停止抽水后，樁內(nèi)的涌水量可達60立方米/小時。

項目橢圓樁擴底直徑6.4m, 平直段長2.5m，擴底面積達到48平方米，采用常規(guī)單導管+小料斗進行水下混凝土澆筑，無法保證《建筑樁基技術(shù)規(guī)范》規(guī)范中對水下混凝土灌注初灌量要求；

此外，采用常規(guī)水下混凝土及單導管送料方式，混凝土性能無法保證初灌混凝土在短時間內(nèi)擴展覆蓋整個樁底的要求，且無法滿足在混凝土初凝時間內(nèi)完成整個樁基大方量水下混凝土灌注的要求。

針對上述問題，項目進行了超大直徑承壓樁雙導管水下混凝土灌注技術(shù)的研究與運用。

為滿足混凝土大擴展度、高流動性、初凝時間、經(jīng)時損失等性能要求，攜手中建商砼，對混凝土配合比進行設(shè)計，研發(fā)一種坍落度可達260 mm～ 280mm、擴展度可達700mm ～ 750mm、兩小時經(jīng)時損失為零、初凝時間達10h±2h的超大流態(tài)C45水下自密實混凝土。

1、超大流態(tài)混凝土性能研發(fā)

從提高混凝土流動性、降低粘度、提高混凝土在U型箱中的通過性、提高漿體包裹性等性能要求出發(fā)，通過大量試配，形成多種典型配合比。  

從多種典型配合比的性能檢測結(jié)果中綜合分析骨料、膠凝材料體系、水膠比、外加劑等因素對混凝土性能的影響，從而優(yōu)化配合比。

2、超大擴底樁徑水下混凝土初灌優(yōu)化

模擬澆筑試驗：

在現(xiàn)場以工程樁最大擴底尺寸為標準，開挖試驗樁，進行水下混凝土初灌模擬試驗。試驗后，從混凝土埋管高度、樁底混凝土覆蓋情況、距離導管最遠端混凝土厚度、雙導管交界面混凝土成型質(zhì)量及強度情況等多方面驗證初灌方案的可行性。

工程樁灌注：

初灌時，將場內(nèi)最后攪拌出罐的三車混凝土作為初灌混凝土，每車混凝土均均分輸入兩個料斗。待第四車、第五車混凝土準備就緒后，兩臺汽車吊同時拔出隔料塞，開始初灌。初灌的同時，兩臺天泵連續(xù)向兩個料斗內(nèi)輸送混凝土。

樁基檢測：

采用聲波透射法和混凝土鉆芯取樣兩種方式對樁身完整性進行檢驗，鉆芯取樣增加樁底擴大頭范圍內(nèi)樁身完整性及混凝土強度的檢驗。

超重雙層鋼筋籠安裝技術(shù)

本項目樁基配筋采用重達30多噸的雙層鋼筋籠形式，鋼筋籠安裝存在以下兩方面難度。

1、受外層鋼筋籠加強環(huán)內(nèi)撐鋼筋和雙層鋼筋籠間極小的層間凈距兩方面因素的影響，雙層鋼筋籠不能分籠獨立進行吊裝；

2、采用傳統(tǒng)綁扎成型后整體吊裝的方式施工，在有限的場地內(nèi)需分批施工，工期長；所需汽車吊規(guī)格大，而樁間場地往往不具備大型汽車吊架設(shè)條件，導致整體吊裝的方法無法進行施工。

針對上述兩點問題，項目提出“骨肉分離”的方法分層進行大直徑樁基超重雙層鋼筋籠的施工，即花較短時間在孔外進行雙層鋼筋籠骨架及操作架骨架的制作搭設(shè)，采用汽車吊輔助塔吊將制作搭設(shè)完成鋼筋籠骨架和操作架骨架吊入孔內(nèi)后，對操作架進行補充搭設(shè)及加固，完成剩余鋼筋的綁扎。

鋼筋籠縱向每隔3米設(shè)置一道加強環(huán)，外層加強環(huán)設(shè)在外層主筋外側(cè)，內(nèi)側(cè)加強環(huán)設(shè)在內(nèi)層主筋內(nèi)側(cè)。極少數(shù)外層縱筋與外層加強環(huán)焊接成型，內(nèi)層加強環(huán)采用鐵絲綁于外層加強環(huán)，形成鋼筋籠骨架。骨架成型后，采用25T汽車吊輔助塔吊對骨架進行豎立，最后采用塔吊將豎立的骨架吊入孔內(nèi)。

骨架吊進在孔內(nèi)后，對操作架進行加固。操作架具體大小根據(jù)各樁樁徑大小確定。豎向每隔3米間距在橫桿上設(shè)置一道短鋼管，短鋼管末端支撐于護壁上，確保架體的穩(wěn)定。架體上鋪設(shè)移動木跳板，形成操作平臺。

操作架加固完善后，在孔內(nèi)進行剩余鋼筋綁扎。因雙層鋼筋籠主筋凈距小，采用“先外層，后內(nèi)層”的方式進行綁扎，即先綁扎外層主筋及外層箍筋，內(nèi)層箍筋先盤繞于外層主筋，并進行簡單的綁扎定位，待內(nèi)層主筋吊裝綁扎完成后，再將內(nèi)層箍筋反綁于內(nèi)層主筋。